Výrobný proces moderného podniku je komplexný mechanizmus premeny polotovarov, surovín, materiálov a iných položiek práce na hotové výrobky, ktoré uspokojujú potreby spoločnosti. Hlavnou úlohou výrobného systému sa v tomto prípade stáva neustále zlepšovanie „toku hodnôt“ pre spotrebiteľa, ktorý je založený na racionálnej kombinácii v čase a priestore všetkých hlavných, pomocných a služieb. To vám umožňuje vyrábať výrobky s minimálnymi mzdovými nákladmi a od toho závisia ekonomické ukazovatele a výsledky výrobných a ekonomických činností podniku vrátane nákladov na výrobu, zisku a ziskovosti výroby, množstva nedokončenej výroby a množstva. pracovného kapitálu.

Zároveň je v mnohých podnikoch jedným z hlavných problémov otázka efektívnosti výrobných procesov z hľadiska dĺžky trvania výrobného cyklu. Je potrebné vynaložiť veľké úsilie na koordináciu všetkej pomocnej a obslužnej výroby pre nepretržité zásobovanie hlavnej výroby surovinami, elektrickou energiou, ako aj včasnú údržbu zariadení, skladovanie a dopravu. Situácia s poruchou zariadenia v jednej technologickej fáze vedie k pravdepodobnosti odstavenia celej dielne. Organizácia neprerušovaného, ​​efektívneho výrobného cyklu v podniku preto nadobúda osobitný význam a význam pre optimalizáciu nákladov a dosiahnutie najlepších konečných výsledkov.

Efektívnosť výroby vo väčšine podnikov priamo súvisí so zložitosťou a trvaním výrobného cyklu. Čím dlhší je tento cyklus, čím väčší je počet pomocných odvetví a odvetví služieb, ktoré sú doň zapojené, tým menej efektívna je výroba ako celok. Tento model sa vysvetľuje očividnou potrebou vynaložiť veľa úsilia na koordináciu všetkých činností, aby sa zabezpečilo nepretržité zásobovanie základnej výroby surovinami, energetickými zdrojmi, údržbou zariadení, prepravou a skladovaním produktov a nakladaním a vykladaním. Porucha zariadenia v jednej technologickej fáze môže viesť k výpadkom v celej výrobe, dokonca až k jej úplnému zastaveniu. Preto je obzvlášť dôležité zlepšiť efektivitu a dosiahnuť najlepšie výsledky riešením problému stabilného fungovania celého výrobného systému.

Jedným zo spôsobov riešenia tohto problému je zavedenie systému Štíhle technológie („štíhla výroba“), ktorý je navrhnutý tak, aby optimalizoval výrobné procesy, neustále zlepšoval kvalitu produktov a zároveň neustále znižoval náklady. Systém nie je len technológia, ale celý koncept riadenia, ktorý predpokladá maximálnu trhovú orientáciu výroby so zainteresovanou účasťou všetkých zamestnancov organizácie. Skúsenosti z implementácie opísanej technológie aspoň vo forme jednotlivých prvkov v podnikoch v rôznych odvetviach sa ukázali ako sľubné, v dôsledku čoho niet pochýb o potrebe študovať tieto skúsenosti a ďalej rozširovať rozsah jej aplikácie.

Ekonomická podstata Lean technológií

Ako ekonomická definícia, výroba je systém premeny surovín, polotovarov a iných predmetov práce na hotové výrobky, ktoré majú pre spoločnosť spotrebiteľskú hodnotu. Hlavnou úlohou výrobného systému je neustále zlepšovať proces vytvárania hodnoty pre spotrebiteľa prostredníctvom racionálnej časovej a priestorovej kombinácie všetkých hlavných, pomocných a služieb. Dosahujú sa tak úspory času, materiálových a pracovných zdrojov, znižujú sa výrobné náklady, zvyšuje sa rentabilita výroby a zlepšujú sa všetky ekonomické ukazovatele výrobnej a ekonomickej činnosti podniku.

S rozvojom priemyselných vzťahov sa vyvíjajú a zlepšujú aj systémy riadenia výrobného procesu. Jedným z najnovších bol systém Lean production, založený na princípoch efektívneho riadenia zdrojov, pozornosti k potrebám zákazníka, sústredenia sa na problém eliminácie všetkých druhov strát a plného využitia intelektuálneho potenciálu zamestnancov podniku. . Jedným z hlavných cieľov systému je znižovanie nákladov, riadenie výrobného podniku, založené na neustálej túžbe eliminovať všetky druhy strát.

Koncept „štíhlej výroby“ spája optimalizáciu výrobných procesov, zameranú na neustále zlepšovanie kvality produktov pri neustálom znižovaní nákladov, so zapojením každého zamestnanca do tohto procesu. Koncept je maximálne zameraný na trhové obchodné podmienky.

Za posledných dvadsať rokov sa v globálnej praxi čoraz viac uplatňuje nová paradigma produktivity. Pôvodne vznikol v Toyote a volal sa - Výrobný systém Toyota (TPS). Zameriava sa na rast v postindustriálnej ekonomike, keď namiesto masovej výroby založenej na garantovanom dopyte vzniká potreba diverzifikovanej výroby schopnej uspokojiť individuálne potreby zákazníkov, fungujúcej v malých sériách rôznorodého tovaru vrátane kusového. Hlavnou úlohou takejto výroby bolo vytvárať konkurencieschopné produkty v požadovanom množstve, v čo najkratšom čase a s čo najmenším vynaložením zdrojov.

Výroba, ktorá spĺňa nové požiadavky, sa nazýva „štíhla“ (štíhla, štíhla výroba, štíhla výroba) a podniky, ktoré vďaka implementácii nového systému zvýšili prevádzkovú efektivitu svojej výroby, sa nazývajú „štíhle podniky“.

Štíhle podniky sa od ostatných líšia týmito spôsobmi:

1. Základom výrobného systému takýchto podnikov sú ľudia. Sú tvorivou silou v procese výroby konkurencieschopných produktov a technológie a zariadenia sú len prostriedkom na dosiahnutie ich cieľov. Žiadna teória, stratégia alebo technológia neurobí podnik úspešným; To sa podarí len ľuďom na základe ich intelektuálneho a tvorivého potenciálu.

2. Štíhle výrobné systémy podniky sa zameriavajú úplné odstránenie strát a neustále zlepšovanie všetkých procesov. Všetci zamestnanci spoločnosti, od pracovníkov až po vrcholový manažment, sú zapojení do každodennej práce na predchádzaní všetkým možným druhom strát a neustálom zlepšovaní.

3. Podnikový manažment robí rozhodnutia, vziať do úvahy perspektívy ďalšieho rozvoja, pričom okamžité finančné záujmy nie sú rozhodujúce. Manažment takýchto spoločností sa nepúšťa do zbytočnej administratívy – príkazov, neprimerane prísnej kontroly, hodnotenia zamestnancov pomocou zložitých systémov rôznych ukazovateľov, existuje pre rozumnú organizáciu výrobného procesu, včasné odhalenie, riešenie a predchádzanie problémom. Schopnosť vidieť a riešiť problémy na pracovisku si cení každý zamestnanec – od vyššieho manažmentu až po robotníkov.

Kľúčové nástroje systému Lean na zvýšenie produktivity práce sú:

• systém 5S– technika riadenia navrhnutá tak, aby efektívne organizovala pracovný priestor. Názov pochádza z japonských slov začínajúcich na S, pre ktoré v ruštine nájdete analógy začínajúce písmenom C, sú to:
  • 1) Triedenie predmetov a/alebo dokumentácie na pracovisku podľa miery ich potreby a frekvencie používania s vylúčením všetkého nepotrebného;
    2) Systematizácia, keď každá položka by mala byť na určitom ľahko dostupnom mieste;
    3) Udržiavanie čistoty a poriadku;
    4) Štandardizácia pracoviska nariadená predchádzajúcimi postupmi;
    5) neustále zlepšovanie vyvinutého štandardu.
  • Tieto jednoduché a na prvý pohľad bezvýznamné postupy však ovplyvňujú efektivitu práce, eliminujú straty vecí a času, znižujú pravdepodobnosť vzniku požiarov a iných mimoriadnych udalostí a celkovo vytvárajú priaznivú mikroklímu na pracovisku.
• Štandardizovaná práca– prehľadný a maximálne vizualizovaný algoritmus na vykonávanie konkrétnej činnosti, vrátane noriem pre trvanie cyklu operácií, postupnosť akcií pri vykonávaní týchto operácií, množstvo používaných materiálov a položiek (úroveň zásob).
• Metodológia "Prielom k toku" je vyhladiť a zlepšiť efektivitu výrobného toku vytvorením pevných výrobných cyklov. V každom z vybraných cyklov sú implementované princípy štandardizovanej práce diskutované v predchádzajúcom odseku.
• Koncept TPM (Total Productive Maintenance).– systém univerzálnej údržby zariadení. Tento systém zahŕňa kombináciu prevádzky zariadení s neustálou technickou údržbou. Vďaka neustálemu monitorovaniu a údržbe zariadení v prevádzkovom (dobrom) stave personálom výroby sa znižuje úroveň strát spôsobených poruchami a prestojmi zariadení v dôsledku opravárenských prác, vrátane plánovaných, čo umožňuje najvyššiu efektivitu počas celého životný cyklus zariadenia. Personál údržby sa tak môže venovať dôležitejším úlohám.
• Systém SMED (Single Minute Exchange of Die).– technológia na rýchlu výmenu zariadení. V procese výmeny zariadenia možno rozlíšiť dve skupiny operácií - externé, ktoré je možné vykonávať bez zastavenia zariadenia, napríklad príprava nástrojov a materiálov, a vnútorné, pri ktorých je potrebné prerušiť prevádzku zariadenia. . Podstatou systému je presun maximálneho počtu interných operácií na skupinu externých, čo je možné vďaka zavedeniu množstva technologických a organizačných vylepšení.
• Ťahací výrobný systém je prístup k organizácii výrobného toku, ktorý eliminuje straty spojené s nadprodukciou alebo čakaním na dokončenie predchádzajúcej etapy práce. Každá technologická operácia takpovediac „vytiahne“ požadované množstvo produktu z predchádzajúcej a prenesie ho na ďalšiu. Výsledkom je, že vo výrobnom procese nevzniká ani prebytok, ani nedostatok výrobkov.
• Systém na podávanie a kontrolu návrhov poskytuje všetkým zamestnancom jasný mechanizmus implementácie návrhov na zlepšenie a poskytuje opatrenia na povzbudenie zamestnancov, aby takéto návrhy predkladali.

Integrované používanie nástrojov Lean umožňuje dosiahnuť výrazné zvýšenie produktivity práce bez výrazných investícií, takmer výlučne s využitím vnútorných rezerv spoločnosti. Koncept Lean je v podstate špecifický prístup ku všetkým otázkam organizácie výroby, ktorý umožňuje nielen implementovať inovatívne technológie zvyšujúce produktivitu práce a efektivitu výroby, ale vytvárať podmienky pre formovanie firemnej kultúry založenej na všeobecnej participácii personálu. v procese neustáleho zlepšovania činnosti spoločnosti.

Proces prevencie chýb používaný v štíhlych systémoch

Široko používaná metóda prevencie chýb používaná v Lean systémoch je technika Poka-yoke.

Poka-jarmo– (poka – náhodná, neúmyselná chyba; yoke – prevencia chýb), (anglicky Zero errors – Zero error Principle) – princíp hľadania príčin chýb a vytvárania metód a technológií, ktoré vylučujú samotnú možnosť ich vzniku. Ak nie je možné dokončiť prácu iným ako správnym spôsobom, ale práca je hotová, znamená to, že bola vykonaná bez chýb - to je základná myšlienka metódy.

Rôzne chyby na výrobkoch môžu vzniknúť ľudskou zábudlivosťou, nepozornosťou, nepochopením, neopatrnosťou atď. Chyby tohto druhu sú prirodzené a nevyhnutné a treba sa na ne pozerať z tohto uhla pohľadu, aby sme našli spôsoby, ako im predchádzať.

Technika prevencie chýb zahŕňa:

• vytváranie predpokladov pre bezchybnú prácu,
• zavedenie bezporuchových pracovných metód,
• systematické odstraňovanie vzniknutých chýb,
• prijatie preventívnych opatrení a implementácia jednoduchých technických systémov, ktoré zamestnancom pomôžu predchádzať chybám.

Metóda Poka-yoke používaná v spojení s inými nástrojmi štíhlej výroby zaisťuje, že vyrobený produkt je bez chýb a výrobný proces prebieha hladko.

Zvyšovanie efektívnosti riadenia podniku prostredníctvom Lean technológií

Vo všeobecnosti môže byť použitie princípov Lean významné účinky(v časoch):

• rast produktivity – 3-10 krát;
• zníženie prestojov o 5-20 krát;
• skrátenie trvania výrobného cyklu o 10-100 krát;
• zníženie skladových zásob - 2-5 krát;
• zníženie prípadov defektov – 5-50 krát;
• zrýchlenie vstupu nových produktov na trh o 2-5 krát.

Najlepšia zahraničná a ruská prax implementácia nástrojov štíhlej výroby dáva napr výsledky:

• Elektronický priemysel: zníženie počtu krokov výrobného procesu z 31 na 9. Zníženie výrobného cyklu z 9 na 1 deň. Uvoľnenie 25% výrobného priestoru. Úspora približne 2 miliónov dolárov za šesť mesiacov.
• Letecký priemysel: skrátenie času vybavenia objednávky zo 16 mesiacov na 16 týždňov.
• Automobilový priemysel: zvýšenie kvality o 40 %
• Neželezná metalurgia: zvýšenie produktivity o 35 %.
• Generálna oprava veľkokapacitných plavidiel: uvoľnenie 25 % výrobného priestoru. Skrátenie času jednej z hlavných operácií z 12 na 2 hodiny. Úspora asi 400 tisíc dolárov za 15 dní.
• Montáž automobilových komponentov: uvoľnenie 20% výrobných priestorov. Odmietnutie výstavby novej výrobnej budovy. Úspora približne 2,5 milióna dolárov týždenne.
• Farmaceutický priemysel: zníženie odpadu zo 6 % na 1,2 %. Znížte spotrebu elektriny o 56 %. Úspora 200 tisíc dolárov ročne.
• Výroba spotrebného tovaru: 55 % nárast produktivity. Zníženie výrobného cyklu o 25 %. Zníženie zásob o 35 %. Úspora asi 135 tisíc dolárov týždenne.

Vo všeobecnosti je dnes na ruskom trhu nedostatok odborníkov so skúsenosťami s optimalizáciou výrobných procesov prostredníctvom implementácie technológie štíhlej výroby. Lean posudzuje akúkoľvek výrobu z pohľadu optimalizácie procesov všetkými zamestnancami spoločnosti. Tento globálny prístup skrýva hlavnú zložitosť metodiky „štíhlej výroby“, keďže špecialista v tejto oblasti musí kombinovať zručnosti učiteľa a manažéra, prognostika a analytika.

Záver

Štíhla výroba (štíhla výroba, štíhla výroba) je koncepcia riadenia výrobného podniku založená na neustálej túžbe eliminovať všetky druhy odpadu. Vďaka nasadeniu systému Lean (systém štíhlej výroby) v podniku je možná praktická implementácia inovatívneho prístupu k zvyšovaniu produktivity práce. Koncept Lean je v podstate určitý systém názorov na organizáciu výroby, akási výrobná paradigma, ktorá umožňuje implementovať množstvo inovatívnych inžinierskych metodológií na zvýšenie efektívnosti výroby (vrátane produktivity práce) a vytvorenie podmienok pre transformáciu a formovanie firemnej kultúry založenej na univerzálnej účasti personálu na procese neustáleho zlepšovania činnosti spoločnosti.

Štíhla výroba, základné pojmy

Lean(Lean Production) - systém organizácie a riadenia vývoja produktov, operácií, vzťahov s dodávateľmi a zákazníkmi, v ktorom sú produkty vyrábané v prísnom súlade s požiadavkami spotrebiteľov a s menším počtom chýb v porovnaní s produktmi vyrábanými technológiou hromadnej výroby. Zároveň sa znižujú náklady na prácu, priestor, kapitál a čas.

Štíhly podnik Lean Enterprise je obchodný systém na organizáciu a riadenie vývoja produktov, prevádzky, dodávateľských a zákazníckych vzťahov, využívajúci princípy, postupy a nástroje štíhlej výroby na vytvorenie jasne definovanej hodnoty pre zákazníka (produkty a služby s vyššou kvalitou a menším počtom chýb, s menšou pracnosťou, v menšia výrobná oblasť, s menším kapitálom a za kratší čas v porovnaní s tradičným systémom hromadnej výroby).

Štíhle podniky zapojené do výroby špecifickej skupiny produktov fungujú na základe dohody, v ktorej definujú hodnotu produktu z pohľadu koncového zákazníka, eliminujú neproduktívne činnosti z toku hodnôt a implementujú činnosti, ktoré vytvárajú hodnotu v nepretržitom toku, keď sú ťahané klientom. Spolupracujúce spoločnosti vykonávajú uvedené postupy nepretržite počas celého životného cyklu danej skupiny produktov.

Predložená definícia štíhleho výrobného systému veľmi výstižne vyjadruje podstatu tohto pojmu. Pokúsme sa odhaliť niektoré ustanovenia tejto definície.

Dôležitým princípom konceptu štíhlej výroby je neustále zlepšovanie a účasť celého tímu na tomto procese.

„Vytvorenie jasne definovanej hodnoty pre zákazníka“ zahŕňa pochopenie toho, čo má pre spotrebiteľa hodnotu. A tu sa nemôžete spoliehať len na svoje vlastné znalosti. Mala by sa vykonať práca s cieľom identifikovať všetky zložky spotrebiteľskej hodnoty, niekedy priamo s konečným spotrebiteľom produktu/služby. To je zárukou, že požiadavky spotrebiteľov budú plne uspokojené a pri najnižších nákladoch (odpadá nadmerná práca).

Ak sa firma venuje štíhlej výrobe, znamená to, že do popredia kladie záujmy zákazníka, nákupcu, klienta, partnera a vlastných zamestnancov a profitujú z toho všetci. Preto je implementácia štíhlej výroby tou najlepšou vizitkou na predstavenie spoločnosti partnerom a zákazníkom.

"S menšou prácou, v menšej výrobnej oblasti, s menším kapitálom a za kratší čas"- v koncepte štíhlej výroby to znamená vylúčenie všetky druhy strát(nadprodukcia, nadmerné spracovanie, čakacie straty, prepravné straty, pohyby personálu, straty v dôsledku defektov/prepracovania atď.).

2. Koncept štíhlej výroby je založený na piatich princípoch, ktoré definujú usmernenia pre manažérov pri prechode na štíhlu výrobu:

Stanovenie hodnoty každá produktová rodina z pohľadu zákazníka.

Definícia všetkých etapy hodnotového toku pre každú produktovú skupinu a tam, kde je to možné, eliminovať činnosti bez pridanej hodnoty.

Budovanie operácií, ktoré vytvárajú hodnotu prísna postupnosť zabezpečujúca hladký pohyb produktu v prúde, smerované ku klientovi.

Po dokončení tvorby toku - vytvorenie schopnosti „ťahať“ hodnotných klientov z predchádzajúcej fázy.

Po ukončení stanovenia hodnoty, identifikácie tokov hodnoty, eliminácie etáp, ktoré spôsobujú straty, ako aj vytvorenie ťahového systému– opakovanie celého procesu toľkokrát, koľkokrát je potrebné na dosiahnutie stavu dokonalosti, v ktorom sa vytvára absolútna hodnota a nedochádza k strate.

Je potrebné vysvetliť, čo je push production a pull production.

Push výroba – spracovanie produktov vo veľkých dávkach maximálnou rýchlosťou na základe predpokladaného dopytu s následným presunom produktov do ďalšej výrobnej fázy alebo skladu, bez ohľadu na skutočné tempo ďalšieho procesu alebo potreby zákazníka (spotrebiteľa). V rámci takéhoto systému je takmer nemožné implementovať nástroje štíhlej výroby.

Ťahaná výroba- spôsob riadenia výroby, pri ktorom následné prevádzky signalizujú svoje potreby predchádzajúcim prevádzkam.

Existujú tri typy výroby ťahu:

Systém ťahania zo supermarketu (systém vrátenia/doplnenia) – typ ťahového systému.

Sekvenčný ťahový systém – ťahový systém typu B.

Zmiešaný ťažný systém – ťažný systém typu c.

Supermarket pull systém- najpopulárnejší. S ním sa na každom stupni výroby nachádza sklad - supermarket, v ktorom sa skladuje určitý objem výrobkov vyrobených v tomto štádiu. V každej fáze sa vyrába toľko produktov, koľko bolo stiahnutých zo supermarketu. Typicky, keď sú produkty zo supermarketu stiahnuté zo supermarketu následným procesom, spotrebiteľ, ten odošle informáciu o stiahnutí proti prúdu do upstream procesu pomocou špeciálnej karty (kanban) alebo iným spôsobom.

Každý proces je zodpovedný za doplnenie zásob svojho supermarketu, takže operatívne riadenie a hľadanie predmetov neustáleho zlepšovania (kaizen) nie je ťažké. Jeho použitie je však komplikované, keď sa vyrába veľké množstvo druhov výrobkov.

Systém sekvenčného ťahania Je vhodné použiť, keď je jedným procesom vyrábaná veľká škála produktov, t.j. keď je ťažké alebo prakticky nemožné udržiavať zásoby každého druhu produktu v supermarkete. Produkty sú v podstate vyrábané na zákazku, čím sa celkový inventár systému udržiava na minime. Konzistentný systém vyžaduje udržiavanie krátkych a predvídateľných dodacích lehôt. Fungovanie takéhoto systému si vyžaduje veľmi silné vedenie.

Systém zmiešaného ťahu– zahŕňa kombináciu dvoch uvedených systémov. Je vhodné ho použiť, keď platí pravidlo 80/20, t.j. keď malý podiel druhov výrobkov (približne 20 %) predstavuje najväčšiu časť dennej produkcie (približne 80 %).

Všetky typy produktov sú rozdelené do skupín podľa objemu výroby: veľký objem, stredný objem, malý objem a zriedkavé objednávky. Pre skupinu „zriedkavé objednávky“ je vhodné použiť systém postupného ťahania. Pre ostatné skupiny - systém ťahania supermarketov. So zmiešaným ťahovým systémom môže byť ťažšie zvládnuť zlepšenie a identifikovať odchýlky.

Túto otázku si kladú podnikatelia v priemyselnom sektore a výrobe hmotných statkov. A odpoveď bude užitočná pre sektor služieb, IT a sociálne projekty.

Lean Management (tiež nazývaný „metodika štíhlej výroby“), podobne ako filozofia Kaizenu a iných, sa dá aplikovať v každom podnikaní a procese. Pretože všetko sa dá optimalizovať. Je to spôsob myslenia a produktívneho konania, nie len taktika niekoľkých algoritmov.

Štíhla výroba je

Existuje mnoho synoným: štíhla výroba, štíhly manažment, štíhle myslenie... dokonca štíhla transformácia. Myslenie a transformácia (v angličtine samotné slovo „transformation“ môže nezávisle znamenať štíhlu metodológiu) ako filozofia a teória podnikania, výroby a riadenia ako praxe.

Slová odrážajú aj myšlienku výroba just-in-time, zavedený do Toyoty ako vôbec prvý príklad metódy Lean a neustáleho zlepšovania výroby automobilov na montážnej linke. Taiichi Ohno je inžinier, ktorý vyvinul princípy štíhlosti po druhej svetovej vojne.

Jeho postuláty:

• likvidácia odpadu,
• zníženie zásob,
• zvýšenie produktivity.

Zatiaľ čo Henry Ford udržiaval zdroje na svojej výrobnej linke „pred dopytom“, Toyota vybudovala partnerstvá s dodávateľmi a v skutočnosti vyrábala autá na objednávku.

Mnohé priemyselné startupy začínajú transformáciou, pričom využívajú metódy a nástroje od začiatku výroby až po poslednú fázu zákazníckej podpory. Dlhotrvajúce podnikanie sa môže zmeniť aj zo starého „režimu“ na nové myslenie, aj keď to od manažérov vyžaduje vytrvalosť a trpezlivosť. Táto cesta je z dlhodobého hľadiska výhodnejšia.

Je úžasné, ako systém štíhlej výroby mení hierarchiu v štruktúre spoločnosti. Namiesto manažérov a zamestnancov sa vytvára komunita multidisciplinárnych zamestnancov. Všetky zdroje firmy, aj ľudské, sú využívané naplno, každý môže navrhnúť zlepšenie, každý si svoj nápad otestuje v praxi a každý je zodpovedný za celkový výsledok. Táto flexibilita vám umožňuje vykonávať zmeny okamžite, a teda reagovať na požiadavky spotrebiteľov, útoky konkurentov a nepokoje na trhu.

Čo je Lean manažment

V primitívnom výklade Štíhla alebo štíhla výroba je metodika, ktorá odstraňuje všetky prekážky výroby. Strata času a zdrojov kazí výsledky. Ak sa dá proces vykonať rýchlejšie, kvalitnejšie a lacnejšie- Oplatí sa to urobiť práve teraz.

Revízia pracovných algoritmov prebieha v dvoch fázach:

1. Analýza. Aby ste pochopili, či súčasná objednávka v spoločnosti funguje dobre, analyzovať všetky procesy a zostaviť diagram. Skripty call centra, algoritmus prijímania žiadostí, logistika, práca s vrátením tovaru v internetovom obchode; skripty technickej podpory, spracovanie požiadaviek v nástroji na sledovanie chýb, zavádzanie aktualizácií v spoločnosti zaoberajúcej sa IT produktmi. Zapíšte si celý postup, identifikovať zlé miesta sami alebo pomocou programov (akýkoľvek softvér na vizualizáciu algoritmov, úzkych miest, zdrojov a času).
2. Zmena. Keď nájdete „slabé miesta“: problémy s koordináciou, nedostatok zdrojov alebo zastarané byrokratické procesy, navrhnite alternatívu. Alternatívou nemusí byť, ba ani musí byť inovácia, zásadná zmena alebo dokonalé riešenie. Len spôsob, ako to urobiť lepšie. Môžete prejsť možnosťami navrhnutými tímom. Nielen v mojej hlave, ale aj v praxi. Nikto vopred nevie, čo bude vo vašom projekte užitočné. Prínosy a náklady každej alternatívy sa prehodnocujú na základe praxe. Najlepšia možnosť je nakoniec implementovaná.

A tieto dve etapy sa neustále opakujú. Štíhla výroba sa nikdy nerobí. Toto je nekonečné zlepšovanie v maličkostiach. S Lean neexistujú žiadne veľké inovácie, iba neustále zlepšovanie po malých krokoch.

Pre riaditeľa

Hlavnou úlohou manažéra je ziskovosť spoločnosti. Jedným zo spôsobov, ako to dosiahnuť, by bolo vyriešiť problémy a znížiť výrobné náklady a iným by bolo zamerať sa na tvorbu „hodnoty“ pre klienta v produkte alebo službe. Najzaujímavejšie je, že správnym definovaním hodnoty pre klienta môžete nasmerovať úsilie a materiálne zdroje tímu len na dôležité a znížiť náklady na nedôležité.

To znamená, že Lean pomáha šetriť peniaze bez straty kvality a eliminuje v konečnom dôsledku zbytočné procesy z pracovného algoritmu spoločnosti.

Napríklad: klient potrebuje drevoobrábacie stroje.

• Čo je pre kupujúceho skutočne dôležité? Pre každého je dôležitá cena, funkčnosť a doručenie. Ale existujú klienti orientovaný na cenu(lacnejšie rozpočtové modely strojov) a orientovaný na kvalitu(stroje, ktoré vám umožňujú robiť zložité a exkluzívne rezbárske projekty). Všetci chcú dostať stroj do dielne rýchlo a presne.
• Čo je možné optimalizovať alebo zlepšiť? Zvýšenie kvality na zvýšenie ceny je opodstatnené. Vyberte licencované produkty s certifikáciou v jazyku známom spotrebiteľovi a môžete mu poskytnúť pokyny. Dodávku zabezpečíme pomocou spoľahlivej logistickej agentúry, s ktorou máme dohodnuté výhodné podmienky spolupráce.
• Čo odstrániť? Stojí za to odstrániť všetky činnosti, ktoré zasahujú do práce. Nachádza sa tu autoopravovňa s geograficky rozmiestnenými dielňami. Každý deň sa jej manažéri schádzajú v hlavnej budove na plánovacom stretnutí, aby sa dohodli na zozname prác. Ak zavediete jednotný systém riadenia podniku, môžete sa zbaviť každodennej straty času z plánovacích stretnutí, čo je 7 hodín pre každého vedúceho dielne týždenne.
• Čo robiť a v akom poradí si získať verných zákazníkov? V očiach klienta vyzerá nákupný algoritmus takto: najprv určte presný model stroja, potom spôsob doručenia a adresu. Požiadať klienta o prihlásenie a zadanie adresy pred výberom produktu nebude pre klienta príjemné. Ak je adresa zadaná potom, čo vám online konzultant pomohol vybrať model, konfiguráciu a ďalšie nuansy vo vyskakovacom okne, klient už cíti dôveru a je spokojný. Hodnota zákazníka je splnená, úlohy sú dokončené počas. Spoločnosť má tiež algoritmus - objednávku nemôžete odoslať, kým nie je zaplatená. Je to spravodlivé a odstraňuje to problém sklamaných očakávaní na oboch stranách.

Cieľ riaditeľa v metodike Lean: doviesť proces výroby, predaja a dodávky tovaru klientovi do idealizovanej dokonalosti. Zároveň sa kladie dôraz na prospech klienta, nie spoločnosti. Prínos spoločnosti sa stáva sprievodným úspechom vďaka úspore času a zdrojov vo výrobe a zvýšeným ziskom.

Pre personál

Čo je štíhla výroba pre zamestnancov továrne alebo centra podpory IT IT spoločnosti? Správne aplikovaná metodika šetrí suroviny, zlepšuje pracovné podmienky a pomáha pracovníkom zarábať viac.

Lean v podniku musí byť tiež správne implementovaný. Ak použijete metódu bezmyšlienkovite, manažér môže:

1. Ak chcete ušetriť, kupujte nekvalitné komponenty
2. preusporiadajte zariadenie v dielni, aby ste znížili vzdialenosť medzi dopravníkmi, ale zabudnite na dĺžku napájacích káblov
3. zostavte si kalendár experimentov a zakážte neplánovanú kreativitu
4. udeľovať pokuty za rozbitie pracovných nástrojov, ale nekontrolovať ich kvalitu a stav
5. pridajte svoju vlastnú možnosť.

Lean metodológia podporuje neustálu výmenu nápadov medzi zamestnancami.

Ak tím prijme metodiku, potom môže ktorýkoľvek pracovník závodu navrhnúť riaditeľovi svoju predstavu o zlepšení pracovného procesu. Pretože zamestnanec, ktorý priamo vykonáva pracovný proces, oveľa lepšie vidí, kde a čo možno v tomto procese zlepšiť. Neustálou realizáciou takýchto návrhov závod samozrejme zvyšuje svoju efektivitu.

A pracovník bude odmenený, ak sa nápad ukáže ako užitočný. Dostane carte blanche na realizáciu a praktické otestovanie svojho nápadu. Len pomocou pokusov a omylov môžete nájsť správnu cestu a štíhla výroba odporúča neustále skúšať a zlepšovať sa.

Pohodlný mobilný organizér napríklad zníži počet zmeškaných termínov a zvýši rýchlosť práce marketingového a dizajnérskeho oddelenia. Jeho implementácia vo firme ušetrí čas, čo znamená štíhlu výrobu.

Pre spoločnosť

Benefit pre klienta v niektorých momentoch nevzniká— skutočnosť výberu produktu, prijatia objednávky, konfigurácie skladu alebo dátumu dodania.

Hodnota sa vytvára prostredníctvom toku procesov orientovaných na výsledky:

• online poradca vám pomôže vybrať veľkosť, model a farbu;
• Pri zadávaní objednávky si môžete zvoliť spôsob platby kreditnou kartou alebo v hotovosti kuriérovi;
• Sada obsahuje záruku, kupón na výmenu alebo vrátenie, darčekové karty alebo pozvánku na tematickú udalosť;
• Môžete uviesť dátum a čas doručenia, zavolať kuriérovi alebo vybrať konkrétny obchodný reťazec na vyzdvihnutie.

Nelinearita práce celej spoločnosti umožňuje zjednodušiť toky, zmeniť ich algoritmy tak, aby sa dosiahli úspory, zhodnotenie pri rovnakých nákladoch, resp. znížiť percento chýb a vrátenia tovaru.

Okrem čistej hodnoty a absencie chybných kópií je to dôležité pre klienta prispôsobenie produkt, najmä v spotrebiteľskom segmente. Ak spoločnosť dokáže prestavať svoj dopravný pás a vyrábať iné alebo nové modely produktov bez výrazných strát, potom súťaž určite vyhrá. Dokonca vyrobiť prefabrikáty jednotlivé súpravy od základných dielov alebo poskytnúť exkluzívne súpravy na objednávku - už hmatateľná prevaha na trhu.

Muda, mura, muri it

Toto sa nazýva odpad alebo odpad v Lean metodológii. Všetko nepotrebné, čo treba odstrániť. Čokoľvek, čo neprináša zákazníkovi pridanú hodnotu. Muda, mura, muri sú slová z japonského jazyka, ktoré sa dokonale udomácnili v anglickom obchodnom slangu.

- odpad, zbytočné míňanie. Dôsledky chýb riadenia.

* muda, ktorá sa pridáva do niektorých klasifikácií.

- príčiny bahna. Nerovnomernosť a nejednotnosť zaťaženia, preťaženie.

Sezónny, pravidelný, reklamou riadený spotrebiteľský dopyt má svoj rytmus, taktovaciu frekvenciu (týždeň, mesiac, štvrťrok). Analyzujeme vzostupy a pády dopytu, dopytu a nerentabilných produktov z modelového radu. Predpovedáme, rozdeľujeme záťaž a úlohy.

- neúčelnosť. Neprimerané ťažkosti v práci.

Podstatou štíhlej transformácie je odstránenie všetkého muda, muri a mura. Keď pochopíte ich vzťah príčiny a následku, môžete sa zamerať na pôvod problémov, aby ste neskôr nemuseli upratovať každý malý detail.

Výhody Lean metodológie

Skeptik povie, prečo je potrebná štíhla transformácia, ak môžete jednoducho použiť niekoľko štandardných pokynov na boj proti chybám z GOST alebo znížiť plytvanie papierom na byrokraciu v podniku? Metódy štíhlej výroby ako nástroj sú silné, no bez pochopenia filozofie a štruktúry ich nebude možné plne implementovať.

Je to ako univerzitný program: vedel som to, absolvoval som to, zabudol som to. Po skúške vám v hlave zostane iba „fuj!“ a v praxi nie je čo aplikovať. Rovnako tak implementáciou niekoľkých algoritmov, ktoré znižujú náklady alebo termíny dokončenia úloh raz podľa pokynov, nemôžete vytvoriť štíhlu výrobu. Lean je o neustálej zmene. Ani vykonanie modernizácie raz ročne neznamená skutočné zavedenie metodiky.

Celá pointa v skúsenostiach, praxi. Až po osobných skúsenostiach, testovaní teórií a zbere údajov možno analyzovať a rozvíjať nové etapy experimentov. Nastavte si takýto cyklus ako normu pre zavádzanie opráv, boj proti muda, mura a muri.

Ak chcete na začiatku spustiť projekt pomocou štíhlej metodológie, musíte:

1. zhromaždiť všetky informácie o budúcej úlohe,
2. rozdeliť ho na podúlohy, rozvíjať a testovať ich samostatne,
3. vypočítajte všetky termíny a rozpočet na základe zhromaždených skúseností konkurentov alebo vlastných minulých projektov (spoliehajte sa iba na skutočné údaje namiesto abstraktných teórií

Princípy štíhlej výroby

Na základe všetkých muda, mura a muri existuje presne 10 princípov štíhlej výroby:

1. Eliminovať odpadky
2. Minimalizujte zásoby
3. Maximalizovať tok
4. Výroba závisí od dopytu spotrebiteľov
5. Poznať požiadavky zákazníkov
6. Urobte to hneď na prvýkrát
7. Posilniť pracovníkov
8. Zostavte systém s jednoduchou výmenou jeho častí
9. Nadviazať partnerstvá s dodávateľmi
10. Vytvorte kultúru neustáleho zlepšovania

Existujú aj tri základné obchodné ciele. Usmerňujú transformáciu celej spoločnosti:

• Cieľ. Aké problémy zákazníkov spoločnosť rieši, konečná hodnota pre spotrebiteľa?
• Proces. Kritériá hodnotenia každého hodnotového toku? Kontrola algoritmov a reťazových článkov, boj proti plytvaniu, neúčelnosti a preťaženiu. Každý krok je hodnotný, skutočný, dostupný, adekvátny a flexibilný a toky a vplyvy sú rovnomerné.
• Ľudia. Ako rozdeliť zodpovednosť za každý proces a výrobný tok? Prideliť človeka nie na pozíciu, ale na úplne zverený proces? Vedúci úlohy rámcovo vytvára hodnoty v zmysle obchodných cieľov a aktívne implementuje štíhlu transformáciu.

Pre individuálny kariérny rozvoj tieto tri základné úlohy vyzerajú takto:

• Čo je cieľ moja práca?
• Proces dosiahnuť lepšie výsledky čo najefektívnejším spôsobom?
• Kto sú to? Ľudia pre koho vytváram hodnotu?

Princípy filozofie Kaizen – neustále zlepšovanie

Termín kaizen- pozostáva z dvoch japonských znakov カイゼン: kai - zmeny A zen - dobrý. Zmeny k lepšiemu, neustále zlepšovanie, transformácia k dobru... Ťažko povedať, či ide o teoretické učenie filozofov, alebo o praktickú metódu riadenia. Kaizen je symbiózou oboch konceptov, ktorá umožňuje podriadeným navrhnúť a rýchlo otestovať svoje nápady na zlepšenie fungovania podniku. Lean transformácia vychádza z praktickej časti kaizenu a vychádza z jeho filozofie.

Kaizen spočíva na piatich pilieroch:

1. Rovnaký interakcia všetkých úrovniach (manažment, manažéri, pracovníci) a priama komunikácia medzi nimi
2. Individuálne disciplína
3. Zdravý morálny stav tím a každý jednotlivec
4. Hrnčeky kvality
5. Ponuky o zlepšovaní všetkého od pracoviska a montážnej linky až po spôsob hodnotenia výkonnosti spoločnosti.

Prečítajte si viac o kaizene v ďalšom článku.

Algoritmus implementácie štíhlej výroby

Podľa Jamesa Womacka, zakladateľa Lean Enterprise Institute a autora niekoľkých kníh o transformácii:

• Vyberte si lídra – zodpovedného agenta zmeny
• Získajte informácie o lean a kaizene zo spoľahlivého zdroja
• Nájdite alebo vytvorte krízu – problém, ktorý si vyžaduje okamžité riešenie
• Experimentujte, cvičte, okamžite analyzujte výsledky - nenechajte sa uniesť vývojom stratégie (overené bratmi Wrightovými)
• Zostavte skutočné a požadované mapy tokov hodnôt. Musia byť odlišné
• Zabezpečte, aby boli výsledky transparentné pre všetkých zamestnancov
• Skráťte čas výrobného cyklu (rýchlejší tok)
• Implementovať kaizen a neustále rozvíjať spoločnosť (tvorba hodnôt na dielni prechádza do administratívnych zmien)

Tu je miesto, kde začať s implementáciou štíhlej výroby. Možné nástroje:

1. Mapovanie toku hodnôt
2. Ťahaná výroba
3. Kaizen
4. Poka Yoke
5. Celková produktívna údržba (TPM)
6. Just-In-Time (JIT)
7. Vizualizácia
8. bunky v tvare U

Príklady implementácie štíhlej výroby

Konkurencieschopnosť podniku často závisí od určitých kritérií. Rýchla dodávka lahodnej pizze porazí jednoducho lahodnú pizzu. Prispôsobenie auta od oficiálneho predajcu áut je zaujímavejšie ako štandardná základná konfigurácia. A podrobné výsledky súkromných lekárskych testov sú vždy lepšie ako úbohé výpisky z okresnej kliniky.

Môžete si zabezpečiť výhodu oproti svojim konkurentom (rýchlosť, prispôsobenie, kvalita výskumu) neustálym zdokonaľovaním systému riadenia projektov, ako to robí mnoho spoločností vo svete.

Úspešne implementované lean:

• v USA: Toyota, Alcoa, Boeing, Pella, Emerson Electric, Jacobs Equipment Company (Danaher)
• v Európe: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
• v Číne: Lenovo, Suntory
• štátne a komunálne oddelenia mnohých krajín.

Štíhle aplikácie a nástroje

V modernej spoločnosti je jednoduchšie realizovať transformáciu ako pred 30 rokmi. Existuje mnoho podobných aplikácií pre Android a iOS, ktoré vám pomôžu viesť ekonomický a na kvalitu orientovaný biznis.

Nástroje štíhlej výroby sa používajú na motiváciu zamestnancov, budovanie vzťahov a komunikácie medzi obchodom a manažmentom, analýzu výsledkov zavádzania nových nápadov a odhaľovanie odpadu v práci podniku. Testovanie a experimenty, vývoj dopravníkového systému alebo bug tracker pre programátorov – to všetko je softvér pre štíhlu metodiku.

Worksection je služba Saas, ktorá má plnú funkčnosť projektového manažmentu, Ganttov diagram a niekoľko typov zostáv.

Ganttov diagramumožňuje sledovať vzťahy, chronológiu a osoby zodpovedné za úlohy. Správy zvýrazňujú oneskorené úlohy a prekročené rozpočty.

V sekcii úloh „podľa ľudí“ môže manažér vidieť množstvo práce pre každú osobu a toho, kto je nečinný. Je také ľahké identifikovať nesprávne pridelenie ľudských zdrojov.

Takže boj proti muda, mura a muri sa stáva jasným a jednoduchým.

Môžete vytvoriť samostatný projekt „návrhy tímu“, kde môžete vytvárať nápady, ktoré sa majú implementovať ako úlohy.

Stanovte si termín na dva týždne alebo mesiac, otestujte nápad, diskutujte o procese v komentároch a potom analyzujte výsledok.
Ak je nápad dobrý, zrealizujte ho úplne.

Oracle

Majitelia spoločností častejšie využívajú na riadenie projektov programy ako Oracle alebo virtuálne služby.

LeanApp

Najznámejšia aplikácia LeanApp pre iOS umožňuje systematizovať a kontrolovať všetky procesy vo firme.

Verdikt

Spoločnosti zavádzajú štíhlu výrobu po celom svete, no nie všetkým sa vďaka nej darí. Mnohí nevedia ako, nerozumejú filozofii alebo nesprávne aplikujú naučené pokyny v praxi.

Podstata metodiky

1. likvidácia odpadu,
2. posilnenie postavenia pracovníkov,
3. zníženie zásob,
4. zvýšenie produktivity.

Spôsob je vždy individuálny a závisí od mnohých faktorov – odvetvia a segmentu trhu, cieľového publika, produktu alebo služby, priority a konkurenčnej diferenciácie firmy.

Začnite bojovať proti plytvaniu na „najužších“ miestach pracovného toku – kde je chyba kritická.

Nájsť krízu a vyriešiť ju je oveľa efektívnejšie ako bezmyšlienkovite implementovať Lean algoritmus.

Rozvoj každej spoločnosti zahŕňa postupný prístup na kvalitatívne novú úroveň. K tomu treba zmeniť zaužívaný a zabehnutý spôsob riadenia, no nemeniť ho chaoticky, ale v súlade s premyslenou stratégiou. Zisky porastú, keď sa maximálne zlepšia výrobné metódy, zaručia rast príjmov a minimalizujú sa náklady a straty. Táto technológia, ktorá je na svetovom trhu už dlho, sa nazýva „štíhla výroba“.

Pozrime sa na princípy tejto techniky, vlastnosti jej aplikácie v domácom obchode a spôsoby implementácie vo výrobe. Poďme diskutovať o prekážkach, ktoré môžu stáť v ceste inovatívnemu podnikateľovi usilujúcemu sa o šetrnosť. Predstavujeme krok za krokom algoritmus, ktorý môže pomôcť pri organizovaní nových foriem podnikania.

Štíhla výroba: ako tomu rozumieť

„Nakloňte sa– špeciálny spôsob organizácie činností, zabezpečujúci optimalizáciu všetkých obchodných procesov s cieľom nájsť a odstrániť skryté straty a zlepšiť výrobu vo všetkých jej fázach.

Tento termín sa zvyčajne chápe v dvoch hlavných významoch:

1. Súbor praktických nástrojov a obchodných technológií na dosiahnutie vašich cieľov.
2. Systém ustanovení blízkych filozofickým, ktorý charakterizuje osobitný prístup k organizácii činností na všetkých úrovniach - od manažmentu až po bežných pracovníkov.

V rôznych literatúrach sa táto technológia môže nazývať:

• BP („štíhla výroba“);
• Anglický ekvivalent je „lean production“;
• Lean alebo Lean technology (sledovací papier z anglického výrazu);
• Môže byť napísaný v anglickom prepise, napríklad „princípy LEAN“.

V modernom manažmente, bez zavedenia BP, ani jedna spoločnosť nemôže počítať s vedúcim postavením vo svojom odvetví alebo dokonca s akoukoľvek vážnou konkurenciou.

Dôvody implementácie štíhlej výroby

Dôvodom reštrukturalizačných aktivít podľa Lean systému môže byť nielen prejavená vôľa vrcholového manažmentu. Zdravý rozum vám povie, že manažérske prístupy je potrebné zmeniť, ak organizácia systematicky:

• nie sú dodržané termíny plnenia objednávok;
• výrobné náklady sa ukázali byť neúmerne vysoké;
• dodacie lehoty sa predĺžili;
• vo výrobkoch je veľký podiel chýb;
• podiel nákladov na finančnej bilancii je väčší ako akceptovateľný;
• výrobná kapacita je obmedzená – je tam nedokončená výroba.

Vo všeobecnosti môžeme povedať, že zavedenie BP pomôže systematicky riešiť nahromadené problémy, zmeniť pracovnú štruktúru organizácie a kvalitatívne zmeniť situáciu k lepšiemu.

Čo môže priniesť Lean technológia?

Bez ohľadu na to, do akej miery technológia štíhlej výroby vstúpi do života spoločnosti, pozitívne zmeny sú zaručené. Svetová prax ukazuje, že efektívne aplikované nástroje tejto metodiky môžu zlepšiť situáciu v nasledujúcich oblastiach manažmentu:

• skrátiť prevádzkový alebo výrobný cyklus;
• optimalizovať organizáciu priestoru v kancelárskych alebo výrobných priestoroch;
• znížiť podiel nedokončenej práce;
• výrazne zlepšiť kvalitu produktu;
• zvýšiť produktivitu práce a objem produkcie;
• znížiť náklady na údržbu fixných aktív;
• zabezpečiť väčšiu nezávislosť pracovných skupín;
• zefektívniť riadenie.

Možné sú aj systémové zlepšenia v iných výrobných oblastiach.

POZOR! Hlavným výsledkom zavedenia BP nebude množstvo používaných nástrojov a dokonca ani finančný ukazovateľ príjmov, ale výrazné zvýšenie konkurencieschopnosti organizácie.

Kde je vhodné aplikovať Lean technológiu?

Lean systém je možné použiť v absolútne akejkoľvek oblasti výroby, obchodu a poskytovania služieb.

Spočiatku sa používal v automobilovom priemysle, v obrovských továrňach, ako je Toyota. Efektívnosť prístupu si vynútila jeho prispôsobenie pre iné oblasti činnosti. BP je najrozšírenejšia v týchto oblastiach:

• logistika (zaseknutý názov „Lean Logistics“);
• IT (aj tu sa používa správny názov „Lean Software Development“);
• stavebné technológie („Lean Construction“);
• medicína („Lean Healthcare“);
• produkcia ropy;
• vzdelávací systém;
• úverových organizácií.

Akákoľvek spoločnosť aplikuje princípy a metódy Lean technológie, určite to prinesie pozitívne zmeny a povedie k ďalšiemu rozvoju. Prirodzene, je potrebné vykonať vhodné úpravy metód na základe charakteristík odvetvia.

Implementácia alebo transformácia?

Pojem „zavedenie napájania“, ktorý sa používa v domácej praxi, nie je vo vzťahu k tejto technológii úplne presný.

V bežnom zmysle „realizácia“ tej či onej iniciatívy znamená zmenu stavu z pôvodného na plánovaný. Napríklad efektívnosť zariadení vo výrobe bola odhadnutá na 45% a po „implementácii“ by mala dosiahnuť úroveň 90%. Manažéri vnímajú manažérske technológie ako druh softvéru, ktorý je možné nainštalovať a tým zabezpečiť plánovaný výkon.

Vo vzťahu k technológii Lean tento prístup nefunguje. Vývoj podľa tejto schémy možno porovnávať s pohybom nie od počiatočného bodu do koncového bodu, ale s rozvinutím špirály, čo zvyšuje pozitívne účinky s každým kruhom, na ktorý je potrebné zvýšiť vynaložené úsilie.

DÔLEŽITÉ! Transformácia musí byť trvalá a systémová, dotýkajúca sa všetkých oblastí, počnúc spôsobom myslenia každého zamestnanca. Na tento účel technológia poskytuje jednoduché a zrozumiteľné nástroje.

Princípy systému LEAN

Keďže BP nie je len súborom nástrojov, ale aj spôsobom myslenia, je potrebné, aby účastníci procesu boli naplnení jeho základnými princípmi:

1. Hodnota produktu pre spotrebiteľa. Výrobca musí dobre rozumieť tomu, čo si budúci kupujúci na svojom produkte cení. Potom bude možné zrušiť alebo výrazne znížiť tie akcie, ktoré neovplyvňujú tieto hodnoty vo výrobe.
2. Len nevyhnutné úkony. Je potrebné pochopiť, ktoré výrobné postupy sú skutočne potrebné a eliminovať všetky možné straty zdrojov.
3. Nie proces, ale tok. Výrobná technológia by nemala byť súborom postupov, ale plynulým tokom, kde sa operácie logicky a bezprostredne nahrádzajú. Je dôležité, aby každá operácia pridávala hodnotu produktu, ako je definované v bode 1.
4. Čo potrebujete a koľko potrebujete. Uvoľnenie produktu musí spĺňať potreby a požiadavky koncových spotrebiteľov.
5. Dokonalosti sa medze nekladú. Implementácia systému BP nie je dokončená, zahŕňa neustálu prácu na ďalších zlepšeniach v neustále sa meniacej situácii na trhu.

Skryté straty

Štíhly výrobný systém je mimoriadne špecifický. Ak chcete obnoviť výrobu, musíte najskôr obnoviť poriadok v existujúcom systéme, čím sa eliminujú najzreteľnejšie „úniky“, to znamená minimalizácia skrytých strát a odstránenie neužitočných akcií. Zvýši sa tak efektivita a zlepší sa riadenie v iných oblastiach. Preto je potrebné v prvom rade určiť hlavné typy možných strát vo výrobe. Zakladatelia a nasledovníci Lean systému identifikovali niekoľko ich odrôd:

• reprodukcia– straty v dôsledku nadmernej výroby produktov (zvýšenie vplyvu iných druhov strát);
• "čakajúci"– straty v dôsledku neproduktívneho čakania (z rôznych dôvodov, napr. prestoje, neskoré dodávky, nastavenie zlého zariadenia, neefektívny výrobný cyklus atď.);
• dynamický– straty spôsobené neproduktívnymi pohybmi a nevhodnými pohybmi (hľadanie potrebných nástrojov alebo dokumentov, zbytočné vykonávanie úkonov, nesprávna organizácia priestoru);
• "rezervný"– straty v dôsledku nadmerného množstva zásob (súčiastok, dokumentov, surovín atď.), pretože je potrebné vynaložiť zdroje na skladovanie, vyhľadávanie atď.;
• kvality– straty v dôsledku chybných výsledkov výroby (veľké množstvo chýb);
• technologický– straty spôsobené technológiou, ktorá nespĺňa požiadavky na konečný produkt;
• psychologický– straty v dôsledku tvorivého vyhorenia zamestnancov.

LEAN nástroje

Na dosiahnutie cieľov deklarovaných „štíhlou“ výrobou sa využíva rozsiahly systém rôznych nástrojov riadenia:

1. Koncept 5S. Tento nástroj je určený na prvotné zoradenie hlavných procesov, ktoré spôsobujú skryté straty určitých odrôd. Aplikácia metódy má okamžite pozitívny vplyv na kvalitu výrobkov, produktivitu práce a bezpečnosť jej podmienok. Názov „5S“ odráža päť hlavných fáz minimalizácie skrytých strát, z ktorých každá začína písmenom „C“:
   • triedenie;
   • sebaorganizácia;
   • udržiavanie pracoviska v správnom stave;
   • štandardizácia pracoviska;
   • zlepšenie.
2. metóda JIT. Skratka znamená „Just-in-Time“. Zamerané na skrátenie doby výrobného cyklu, čo následne výrazne zníži výrobné náklady, a teda aj cenu produktu. Podstatou metódy je, že materiály a suroviny sa poskytujú len vtedy a v takom množstve, aké sú potrebné na výrobu. V stave „skrátka“ sa pracovné straty výrazne znížia v porovnaní s konštantným prebytkom zdrojového materiálu.
3. Metóda Poka-Yoke. Preklad výrazu z japončiny je „ochrana pred chybami“. Ide o to, aby sme eliminovali samotnú možnosť urobiť chybu. Každý vie, že prevencia je vždy menej komplikovaná a nákladná ako náprava. Preto všetko úsilie personálu a manažmentu smeruje k vytváraniu postupov alebo využívaniu zariadení na predchádzanie chybám.
4. Kaizen prístup. Toto slovo možno preložiť ako „zlepšenie bez zastavenia“. Jej základom je postupný prechod z etapy na etapu, pričom každá z nasledujúcich zabezpečuje, aj keď malé, no zmeny k lepšiemu. V každej fáze sa najprv analyzuje súčasná situácia, potom sa navrhnú konkrétne kroky na zlepšenie, ktoré sa v ďalšej fáze zrealizujú.
5. Systém Kanban. Tiež japonská metóda, ktorá zahŕňa kontrolu nad tokom materiálu a tovaru. Je založená na použití špeciálnych pracovných kariet, ktoré sprevádzajú produkt počas celého jeho výrobného cyklu, pričom každá z nich sa nazýva „kanban“. Prichádzajú v dvoch typoch:
   • výberové karty – nesú informácie o častiach produktu, ktoré musia pochádzať z iných stránok alebo od dodávateľov;
   • zákazkové karty – nesú informácie o pohybe produktov alebo ich častí v rámci organizácie (druhy, množstvá), ktoré by mali pochádzať z predchádzajúcej fázy výroby.
6. Andon režim. Poskytuje transparentnosť procesu pre všetkých účastníkov výroby prostredníctvom vizuálnej kontroly, umožňuje včas požiadať o pomoc alebo zastaviť proces.
7. metóda SMED.(„Single Minute Exchange of Die“, čo možno preložiť ako „oneskorenie je ako smrť“) vám umožňuje minimalizovať časové straty v medzistupňoch výroby.
8. Kontrola kvality možno vykonať pomocou rôznych techník:
   • kontrolný hárok;
   • kontrolná karta;
   • stratifikácia;
   • stĺpcový graf;
   • rozptylový diagram, Pareto, Ishikawa atď.
9. Kontrola kvality vykonávané pomocou rôznych tabuliek, grafov a matíc:
   • sieťový diagram;
   • matica priorít;
   • schémy zapojenia, afinita, strom, matica atď.
10. Analýza a plánovanie kvality možno vykonať pomocou rôznych postupov:
    • metóda „5 Whys“;
    • "dom kvality";
    • FMEA analýza atď.

Toto nie je úplný zoznam nástrojov štíhlej výroby. Keďže BP, ako už bolo spomenuté, nie je súborom technológií, ale systémom, najväčší efekt bude mať integrovaná aplikácia techník, hoci každá z nich jednotlivo bude mať pozitívny vplyv na konkrétne odvetvie.

Potláčanie stereotypov o technológii LEAN

Hlavné problémy implementácie „štíhlej“ technológie vo výrobe sú v mysliach manažmentu a zamestnancov. Falošné presvedčenia vám bránia prijať nové princípy budovania výroby a preniesť ich cez seba.

Napriek tomu sú princípy LEAN objektívne, a preto by stereotypy myslenia nemali spomaľovať implementáciu tejto progresívnej technológie. Čo bráni pochopeniu tohto systému? Pozrime sa na hlavné vnútorné námietky:

1. "Podnik funguje už roky a stále funguje dobre, prečo robiť drastické zmeny?" Faktom je, že trh sa za posledných pár desaťročí rýchlo zmenil. Staré princípy výroby nielenže nezabezpečia zachovanie úrovne, ale ju nevyhnutne stiahnu späť.
2. "Všetky tieto cudzie technológie nebudú fungovať v našich podmienkach, v našej mentalite." Skutočne, „štíhla“ výroba ako prístup bola vyvinutá v Japonsku a bola prevzatá a rozvinutá západným obchodným svetom. Tento prístup však nie je niečím čisto národným, jeho princípy sú univerzálne a sú založené na systéme ochrany zdrojov starom ako svet, jednoducho „zabalené“ do modernejších nástrojov.
3. "Nezakorení sa, skúsia prestať." Systém neustáleho zlepšovania nie je akcia, nie jednorazové zavedenie, ale úplná reštrukturalizácia nadácie, základná zmena kultúry práce. Ak začnete, bežiaci mechanizmus zlepšovania sa nezastaví: ľudia si rýchlo zvyknú na dobré veci.
4. "Som len koliesko v systéme, čo môžem robiť?" To sú myšlienky bežných robotníkov, obyčajných personalistov, ktorí si myslia, že od nich nič nezávisí. Samotný základ Lean systému však tento stereotyp vyvracia a hlása zásadu: „Každá kvapka môže naplniť pohár“. Vďaka systému je ľahké odpovedať na otázku: „Čo môžem urobiť?“ a začnite konať: organizujte svoje pracovisko, zlepšite prevádzku podriadených zariadení, vytvorte potrebné spojenia atď.
5. "Všetko treba zmeniť, je to ťažké a drahé." V tomto prípade je potrebné „zlomiť“ iba stereotypy. Implementácia LEAN si nevyžaduje dodatočné investície, zmeny v personálnej politike ani okamžitú reštrukturalizáciu technologických schém. Hovoríme o globálnej zmene – v mentalite, a tá sa deje veľmi postupne a postupne.

5S - Organizácia pracovného priestoru. Vizualizácia problémov, rýchle zistenie odchýlok a potenciálneho ohrozenia zdravia, kvality, výroby.

Andon - Systém hlásenia problémov. Pri zistení problému zaznie alarm. Systém podporuje odstávky výroby, aby sa zabránilo rozsiahlym chybám. Okamžite venujte pozornosť miestu, kde sa problém zistil. Rýchla eskalácia, ak sa problém nedá vyriešiť. Vada neplatí.

Analýza úzkeho miesta / Hľadanie úzkeho miesta. Určenie úzkeho miesta vo výrobnom reťazci, ktoré neumožňuje vyrábať viac alebo rýchlejšie. Zlepšenie úzkeho miesta vedie k zlepšeniu produktivity a výnosu výrobnej linky. Posilňujete najslabší článok vášho výrobného reťazca.

Budovanie toku (Continuous Flow) - Budovanie výrobných tokov bez zastávok a akumulácie vyrovnávacej pamäte. Mnoho druhov strát je eliminovaných: nadmerné zásoby, čas, doprava.

Gemba („miesto bitky“). Tento prístup nám pripomína, že to najdôležitejšie sa nedeje v kanceláriách, ale priamo vo výrobe. Zapojenie manažmentu, zníženie rýchlosti reakcie na problémy, posilnenie disciplíny, získavanie informácií z prvej ruky bez skreslenia.

Heijunka (heijunka, Heijunka). Toto je nástroj na vyrovnávanie objednávok vo výrobe. Pomocou tohto nástroja je zákazka zákazníka rozdelená do malých dávok a usporiadaná do špeciálnej objednávky, čo vám umožňuje znížiť riziká a vyrábať rôzne produkty v krátkych časových úsekoch. Skracuje sa výrobný čas, každý výrobok (variant) sa vyrába častejšie a znižuje sa potreba zásob materiálu. V prípade prestávok máte k dispozícii celý rad produktov, ktoré môžete dodať zákazníkovi.

Hoshin Kanri (Hoshin Kanri), zavádzanie politiky. Tento nástroj umožňuje prepojiť strategické ciele manažmentu spoločnosti, s taktickými úlohami manažmentu a detailnejšími akciami výrobných skupín. Pomáha organizácii dosiahnuť jej ciele. Každý zamestnanec sa pohybuje smerom, ktorý určuje manažment. Znižujú sa straty vyplývajúce z nedostatočnej komunikácie medzi zamestnancami.

Jidoka. Spôsob čiastočnej automatizácie zariadení. Na rozdiel od úplnej (a veľmi drahej) automatizácie vám čiastočná automatizácia umožňuje automaticky nájsť problém a zastaviť výrobu. Jeden pracovník môže sledovať chod viacerých strojov (strojov) – to znižuje náklady a včasné odhalenie problému rieši problémy s kvalitou.

Práve včas (JIT). Spôsob výroby a dodávky založený na „ťahaní“ presne takého množstva komponentov a hotových produktov, ktoré klient v danej chvíli potrebuje. Použitie JIT nie je možné bez pracovných systémov „Line flow“, Heijunka, Kanban, Standardization, Takt time. Mimoriadne efektívny spôsob, ako znížiť zásoby materiálu, hotových výrobkov a veľkosť zaberaného priestoru. Táto metóda tiež zlepšuje cash flow.

Neustále zlepšovanie (Kaizen). Spoločné úsilie všetkých zamestnancov spoločnosti dosiahnuť každodenné víťazstvá, úspechy a zlepšenia vo výrobe. Celkový synergický efekt, spoločné úsilie všetkých zamestnancov pomáha nájsť takmer neobmedzené možnosti znižovania nákladov a znižovania strát. Ak má spoločnosť kultúru neustáleho zlepšovania, stáva sa takmer večným motorom znižovania strát.

Kanban (Pull systém, Kanban). Spôsob regulácie toku materiálov a hotových výrobkov v rámci podniku aj mimo neho (u dodávateľov a zákazníkov). Metóda je založená na systéme signálov indikujúcich potrebu komponentov alebo hotových výrobkov. Znižovanie strát, nadmerné zásoby, nadprodukcia. Bolo zaznamenané, že keď je spustený systém Kanban, výsledky skladových zásob sú oveľa lepšie.

KPI, kľúčové ukazovatele. Systém metrík špeciálne navrhnutý na analýzu kritických oblastí činností organizácie. KPI je silným ťahúňom tímu. Najlepšie ukazovatele vždy súvisia so strategickými cieľmi spoločnosti, pomáhajú včas identifikovať riziká a straty a zamestnanci majú na ukazovatele priamy vplyv.

Muda (strata). Čokoľvek, čo klientovi neprináša hodnotu. Znižovanie odpadu je cieľom celého systému štíhlej výroby. Musíte poznať všetky typy strát a vedieť ich identifikovať v počiatočnom štádiu.

Celková efektívnosť zariadenia (OEE). Pomocou tohto nástroja sa sledujú tri kategórie strát spojených s prevádzkou zariadenia: dostupnosť, produktivita, kvalita. Odpovedá na otázku: Ako efektívne používate svoje vybavenie? OEE je vyvážený ukazovateľ, ktorý odráža skutočný stav vecí, čo umožňuje zlepšiť výrobu a zvýšiť zisk podniku.

PDCA (Plan Do Check Act). Uznávaná metóda implementácie zmien a zlepšovania. Písali sme a píšeme a budeme o ňom písať aj naďalej. Metodika PDCA je predovšetkým systematický prístup k riešeniu problémov, zavádzaniu zmien a zlepšení. A v šialenom svete výroby je táto dôslednosť a odmeranosť veľmi cenná.

Poka-Yoke, poka-yoke (Ochrana pred chybou, ochrana pred bláznom). Vývoj metód predchádzania chybám priamo do výrobného procesu. Cieľom je dosiahnuť 0 defektov. Predchádzanie chybám je lacnejšie ako kontrola, kontrola a overovanie.

Analýza hlavnej príčiny. Musíme zabiť základné príčiny, nie bojovať s ich následkami. Existuje mnoho metód na odhalenie základných príčin – najjednoduchšou metódou je päťkrát za sebou sa opýtať prečo (metóda „5 Prečo?“). Tým, že sa zbavíte základných príčin problémov, zaručene predídete vzniku týchto problémov v budúcnosti.

SMED, Jednominútová výmena kociek. Súbor teoretických a praktických metód, ktoré umožňujú skrátiť čas nastavenia a výmeny zariadení. Prechody sú založené na dvoch skupinách akcií: externé a interné. Vnútorné sa vykonávajú po zastavení zariadenia, vonkajšie sa môžu vykonávať počas prevádzky zariadenia. Cieľom techniky SMED je transformovať interné operácie na externé. Zjednodušuje výrobu malých sérií a zvyšuje užitočnú dobu prevádzky zariadenia.

6 dôvodov straty produktivity. Univerzálne a najčastejšie príčiny straty produktivity: poruchy, nastavenie/úpravy, malé zastávky, znížená rýchlosť, odmietnutie spustenia, odmietnutie výroby. Sú to hotové „terče“, ktoré môžete „vystreliť“ v ktoromkoľvek výrobnom závode v ktorýkoľvek deň. Dôsledne riešte jeden problém za druhým a znižujte prestoje.

SMART ciele. Toto je mnemotechnická skratka anglických slov: Specific, Measurable, Attainable, Relevant a Time-Specific. Akýkoľvek cieľ by mal byť SMART, konkrétne (ďalej v ruštine) špecifický, merateľný, dosiahnuteľný, relevantný, časovo obmedzený. Efektívne stanovený cieľ znižuje straty spôsobené nesprávnou interpretáciou úlohy a zlou komunikáciou.

Štandardizovaná práca. Zdokumentovaný postup (návod), ktorý zaznamenáva najlepšie skúsenosti pri vykonávaní danej operácie. Tento dokument je „živý“, neustále aktualizovaný a aktualizovaný. Ak má spoločnosť niekoľko rovnakých strojov, musia používať jeden štandardizovaný spôsob prevádzky. Znižovanie strát šírením osvedčených postupov. Zníženie rizík kvality.

Takt čas. Je to časový interval alebo frekvencia, s ktorou spotrebiteľ požaduje hotový výrobok. Alebo časový interval alebo frekvenciu, s akou tieto hotové výrobky posielame nášmu klientovi/spotrebiteľovi. Odpovedá na otázku, s akou kapacitou musí každá výrobná bunka alebo výrobná oblasť fungovať, aby uspokojila dopyt zákazníkov.

TPM, Celková preventívna údržba. Dôležitou myšlienkou TPM je zapojenie všetkých zamestnancov podniku, nielen technických služieb, do procesu údržby zariadení. Účelom TPM je zvýšiť životnosť zariadení. Menej porúch, menej prestojov, menej chýb a menší vplyv na kvalitu zo strany zariadenia.

VSM. Vytvorenie mapovania toku hodnôt. Táto metóda vám pomôže vidieť cenné transakcie a tie, ktoré nepridávajú hodnotu. Vytvorením mapy lepšie pochopíte svoj proces a uvidíte svoje straty. Je to vynikajúca metóda plánovania budúcich zmien.

Visual Factory (vizualizácia). Metóda jednoduchých a zrozumiteľných indikátorov používaných v závode na výmenu informácií. Umožňuje každému pochopiť súčasnú situáciu vo výrobe (príklad, zelená - žiadne problémy, červená - sú problémy).